五金模具遇到生产加工废料的问题时如何预防废料上移

废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。冲压加工生产模具制造过程中发生废弃物上移现象，另一方面由于作业人员的疏忽造成人身事故，另一方面也会引起产品废弃、模具破损等重大质量问题。因此，必须采取相应的预防措施，防止废物上浮。

1.废物上移的原因。

导致废品上移的根本原因是“废品和凸模之间的吸附能力>废品和凹模之间的磨擦力+废品重力”。尤其是薄板径向冲裁，滞留在凹模中的材料和凹模间的摩擦较小，易造成废料上移。实践中，具体原因比较复杂，主要有以下几种。

(1)凸模与凹模的间隙太大时，易发生废料上移。

(2)由于凹模的直壁经过抛光或高精度研磨，所以凹模直壁部太光滑，容易产生废料上移。

(3)凹模的直壁太高，贮存废料过多，向下摩擦力增大，易发生废料上移。

(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃下的其它部件，造成废料堵塞，易上移。

(5)冲裁薄板时，冲裁的废料大而细，紧靠在冲头下。

(6)由于使用高粘度润滑油，因粘着力大而粘着。

(7)凹模研模后的刀刃太锋利。

(8)卸料板位置、作用不合适，与凸模周围的间隙不均匀。

(9)在模具加工或冲压过程中，因凸模表面的磁性而发生吸附。

(10)冲压生产过程中将凸模插入到凹模的深度削、。

(11)凹模的加工形状有误差，下料冲裁时，排料口尺寸D小于凹模孔直径尺寸D，易发生废料上移。

2.对废物上移的反应。

为了防止废品在实际生产中向上移动，通常采用下列措施来处理。

2.1对凸模进行改进。

(1)

五金模具材料非常薄时，由于粘附、磁性、真空等原因，极易吸附在凸模的底部，对凸模采取改进措施，减少凸模与废品的接触面积，从而降低凸模对废品的吸附。实践中常采用凸模、凹坑凸模、加强筋型凸模等几种形式。

(2)加工凸模内的台孔，设置打料销和弹簧。板料挤出冲裁时，销被压进凸模内。排料时，将吸凸模上的废料顶出，将排料口上的废料顶落在凹模内，不会造成废料上移。

(3)气孔凸模，加工一个气孔，气孔与高压空气相接，上移结束后，高压空气将废液吹出，吹出模具配件工作范围。

(4)斜刃口凸模。将凸模刃加工成材料表面，冲裁时，刃口的一端首先接触材料，随着凸模的深度切断材料，废弃物和凸模难以形成真空，防止废弃物上移。

(5)凸模刃口在大批量生产中由于摩擦产生磁性而吸附废料，因此要定期进行消磁。

2.2对凹模进行改进。

(1)废品不易堵塞，容易下落，有防止废料上移的作用。

(2)凹模内壁从中心开始，2个以上的斜槽从中心开始向反向加工，深度约0.005mm—0.1mm。冲裁初期，冲裁废料形成一个小凸起，与凹模斜槽相对应。当凸模进一步压入时，凸出部分被凹模侧压，摩擦力增加，从而防止了废料上移。

(3)模内侧壁深度方向2mm13mm处设计成凸起，厚度约为0.01mm，当凸模进一步压人时，废料在此处被挤压，摩擦力增加，防止废料向上移动。凹模具的形状。

(4)冲孔尺寸精度要求不高，冲模直壁研磨时采用粗粒砂轮，防止冲模直壁部分粗糙度过高，减少废弃物上移的可能性

(5)由于废品与凹模刃口下部碰撞，会造成毛刺堵塞，进而造成废品上移，因此在凹模直壁的下部需要修光。

(6)凹模的直壁部过长，容易造成废品上移，因此在保证强度的前提下，可以尽量减小凹模的深度。

2.3其他改善措施。

(1)当容易产生废料上移时，将凸模插入凹模的深度控制在3毫米—5mm之间，堵塞后的废料限制为三片。

(2)选择合理的冲裁间隙值并进行修正。

(3)在批量生产时，由于凸模和凹模摩擦产生磁性，刀刃应定期进行消磁。

(4)通过真空产生吸引，增加凹模刃口内面的表面，与粗糙度相比，凹模切刃的倒角较小，改变轮廓形状，减少冲裁间隙。

(5)凹模下部的漏料部应保持畅通和结构合理。